模具作為現代工業的基石，其加工流程的精細與高效直接關系到最終產品的質量與生產效率。無論是企業選擇自主加工還是將部分環節外發，一套清晰、規范的流程都是確保模具精度、縮短交付周期和控制成本的關鍵。以下將詳細解析模具加工的完整流程，該流程體系對于自主生產和外發協作均具有普適的指導意義。
第一階段：設計與評審
這是模具的“孕育”階段，決定了后續所有工作的方向。
- 產品分析與DFM（面向制造的設計）：根據客戶提供的產品2D/3D數據，分析其結構、材料、尺寸精度、外觀要求等，并進行可制造性評估，提出可能的優化建議，以提升模具的可靠性和降低加工難度。
- 模具設計：確定分型面、澆注系統（對于注塑模）、冷卻系統、頂出機構、排氣系統等。完成模架、模仁、滑塊、斜頂等所有零件的詳細3D設計，并出2D工程圖。設計需充分考慮鋼材選擇、熱處理變形、加工工藝性及裝配順序。
- 設計評審：組織設計、工藝、加工、項目負責人進行聯合會審，檢查設計的合理性、經濟性和可加工性，確保圖紙無誤后再釋放到加工部門。
第二階段：材料與模架準備
- 采購：根據設計圖紙，采購訂制的模架（或標準模架）、所需的模具鋼（如P20、H13、S136等）、標準件（如導柱、頂針、螺絲、彈簧）及特殊配件（如熱流道系統）。
- 材料預處理：對大型模坯進行粗加工（如銑六面、鉆吊裝孔）和初定位，有時需進行初步的應力消除處理。
第三階段：核心部件加工（模仁、滑塊等）
這是體現加工能力的核心環節，涉及多種精密加工工藝。
- 粗加工：使用大型數控銑床（CNC）或龍門銑，快速去除大部分余量，為后續精加工留出均勻的余量。自主加工時需規劃好刀具路徑與效率；外發加工則需明確提供粗加工后的尺寸與余量要求。
- 熱處理：對于要求高硬度、高耐磨的零件，進行淬火、回火等處理，以達到所需的硬度（如HRC48-52）。需預留精加工余量以補償熱處理變形。
- 半精加工與精加工：
- CNC精密銑削：使用高速CNC機床，完成復雜的3D曲面、骨位、膠位等區域的精密加工。這是外發加工中最常見的項目，需提供精確的3D程式和工藝要求。
- 電火花加工（EDM）：用于CNC銑刀無法加工的深槽、窄縫、尖角、復雜花紋（蝕紋）或硬度極高的部位。需制作銅公（電極）。電極的制造與放電加工均可作為獨立環節外發。
- 線切割加工（WEDM）：主要用于加工精密的異形孔、鑲件孔及上下異形的零件。分為快走絲和慢走絲（精度更高）。
- 精密磨削：使用平面磨床、內外圓磨床、坐標磨床等，對要求極高尺寸精度和表面光潔度的部位（如分型面、配合面、插穿面）進行加工。
第四階段：其他組件加工與標準件配作
同步進行頂針、司筒、鑲件、滑塊等零件的加工，并完成所有零件的倒角、去毛刺等細節處理。
第五階段：裝配、拋光與調試
- 模具裝配：按照裝配圖，將所有加工好的零件（模仁、滑塊、頂出機構等）裝入模架。確保各運動部件順暢，配合間隙適當。對于大型或復雜模具，此環節對裝配師傅的經驗要求極高，有時也會整體外發給專業的模具裝配廠。
- 拋光（省模）：對模具型腔表面進行由粗到細的拋光，以達到產品所需的表面光澤度（如鏡面、曬紋、咬花等）。這是一項高度依賴手工技能的工序。
- 試模與調試：在相應的注塑機、壓鑄機等設備上進行首次試生產。檢查模具動作是否正常，分析試模樣品的尺寸、外觀、結構缺陷，然后對模具進行針對性調整（如修改膠位、調整排氣、優化冷卻等），直至生產出完全合格的產品。試模是驗證模具設計、材料、加工質量的最終環節，至關重要。
第六階段：最終處理與交付
- 表面處理：根據需要，對模具進行氮化、鍍鉻、PVD等表面強化處理，以提升耐磨性、耐腐蝕性及脫模性能。
- 最終檢查與文檔交付：完成所有尺寸的最終檢測，整理模具圖紙、加工記錄、試模報告、保養須知等文件，隨模具一同交付給客戶。
自主加工與外發加工的協同策略
在實際運作中，企業常采用混合模式：
- 自主加工核心：保留自身最具競爭力的工序（如精密CNC、設計裝配），以控制核心技術、關鍵交期和質量。
- 外發加工輔助：將非核心、能力不足或產能瓶頸的工序（如大型粗加工、特殊熱處理、精密磨削、復雜EDM、特定拋光等）外包給專業協作廠，利用其設備、成本和效率優勢。
- 流程管理是關鍵：無論采用何種模式，都必須建立嚴格的流程管控、技術標準接口（如圖紙、數據格式）、質量檢驗節點和進度跟蹤體系，確保內外信息同步、標準統一，從而實現整個加工鏈條的無縫銜接與高效運轉。
一套嚴謹、細致的模具加工流程，是連接“設計圖紙”與“合格產品”之間的可靠橋梁。深刻理解并靈活運用此流程，既能提升自主加工的系統性，也能讓外發加工的管理變得有章可循，最終實現質量、成本與交期的最佳平衡。
